Lors du cisaillement de matériaux d'épaisseurs différentes avec des lames circulaires, une personnalisation séparée du tranchant est-elle nécessaire ?

Dans le domaine du refendage, de nombreux utilisateurs rencontrent ce problème : le même équipement et le même jeu de lames circulaires fonctionnent parfaitement avec un matériau de 0,5 mm d’épaisseur, mais avec le même matériau de 1,5 mm d’épaisseur, des problèmes tels que bavures, déchirures, voire ébréchures, apparaissent. Ils se demandent alors : lorsqu’on cisaille des matériaux d’épaisseurs différentes avec des lames circulaires, une personnalisation spécifique du tranchant est-elle nécessaire ? La société Mingbai Mechanical Tool Technology Co., Ltd. apporte la réponse : Pas nécessairement à chaque fois, mais lorsque la différence d'épaisseur dépasse un certain seuil, une personnalisation est nécessaire.Cet article propose une analyse détaillée.

1. L'impact des différences d'épaisseur sur les exigences relatives aux bords

1. Relation entre l'angle de coupe et la résistance à la coupe

L'angle du tranchant (angle de biseau) détermine le tranchant et la résistance de la lame :

· Matériaux minces (

· Les matériaux épais (>2 mm) nécessitent un grand angle (25°-30°) pour assurer la solidité des bords ; sinon, un écaillage se produit.

Si lames circulaires pour le refendage de tôles minces Elles sont utilisées pour couper des plaques épaisses, mais leur tranchant est trop aiguisé et sujet à l'ébréchure. Lames en acier rapide pour le cisaillement de tôles épaisses Elles servent à couper des feuilles minces, mais le bord est trop émoussé, ce qui entraîne de grosses bavures sur le bord coupé.

2. Rayon de courbure du bord et déformation du matériau

Le rayon de courbure (valeur de passivation) détermine le degré d'extrusion lors de la pénétration dans le matériau :

· Les matériaux minces nécessitent un rayon de bord extrêmement petit (R≤0,005mm) pour minimiser la déformation du matériau.

· Les matériaux épais nécessitent un rayon de bord légèrement plus grand (R=0,01-0,02 mm) pour améliorer la résistance aux chocs sur les bords.

3. Réaction en chaîne des modifications d'écart et de chevauchement

Lorsque l'épaisseur change, l'écartement et le chevauchement des lames doivent être réajustés. Cependant, si la conception du bord est inadaptée, même le réglage des paramètres rendra difficile l'obtention d'une coupe optimale.

2. Quand une personnalisation séparée des bords est-elle nécessaire ?

1. La différence d'épaisseur dépasse 3 fois

Par exemple, si le même équipement est utilisé pour découper des matériaux de 0,3 mm et de 1,0 mm, les exigences relatives à l'angle de bord et au rayon sont complètement différentes. Deux ensembles de lames circulaires de refendage de bandes en acier inoxydable devrait être personnalisé.

2. Des propriétés matérielles complètement différentes

Même à épaisseur égale, différents matériaux (par exemple, bande de cuivre contre bande d'acier inoxydable) ont des exigences de bord différentes. Lames circulaires pour la découpe de bandes de cuivre nécessitent des bords extrêmement tranchants et antiadhésifs, tandis que lames en alliage pour le refendage de l'acier au silicium nécessitent des bords résistants à l'usure.

3. Rigidité différente des équipements

Les équipements anciens, peu rigides, nécessitent un tranchant moins aiguisé pour absorber les chocs ; les équipements neufs, suffisamment rigides, peuvent utiliser un tranchant plus aiguisé. Si deux ensembles d'équipements partagent les mêmes lames sur mesure de haute précision, les résultats différeront inévitablement.

3. Quand la personnalisation n'est-elle pas nécessaire ?

• Différence d'épaisseur de ±50 % (par exemple, 0,8 mm et 1,2 mm) : utiliser un angle de bord moyen et ajuster l'écart.

· Les deux se situent dans la gamme des matériaux minces (0,3-0,8 mm) ou dans la gamme des matériaux épais (1,5-3 mm) : seul un ajustement fin de l'écart est nécessaire ; aucune personnalisation séparée des bords n'est requise.

4. La solution de personnalisation « Un matériau, un tranchant » de Mingbai Technology

Mingbai Mechanical Tool Technology Co., Ltd. propose des services de personnalisation ciblés :

1. Le client fournit la nuance de matériau, la plage d'épaisseur et le modèle d'équipement.

2. Les ingénieurs de Mingbai calculent la combinaison optimale de l'angle de bord, du rayon et de l'angle de dégagement.

3. Produire le résultat correspondant lames de refendage personnalisées et joindre un rapport d'inspection des bords.

Si le même équipement doit couper plusieurs épaisseurs, nous pouvons fournir un « jeu de lames multi-tranchantes pour différentes épaisseurs » avec marquage laser sur la lame indiquant l'épaisseur recommandée afin d'éviter toute mauvaise utilisation.

5. Comparaison de cas

Une usine de refendage de bandes de cuivre utilisait le même jeu de lames circulaires résistantes à l'usure pour couper des bandes de cuivre de 0,2 mm et 0,8 mm. La coupe de 0,2 mm produisait des bords lisses, mais celle de 0,8 mm entraînait d'importantes bavures et réduisait de moitié la durée de vie des lames. Mingbai Technology a conçu sur mesure deux jeux de lames circulaires de refendage avec des profils différents : un profil affûté à 18° pour les matériaux fins et un profil résistant à l'usure à 25° pour les matériaux épais. En changeant de lame lors du changement de matériau, les bavures ont disparu et la durée de vie totale des lames a augmenté de 40 %.

Conclusion

Lors du cisaillement de matériaux d'épaisseurs différentes avec des lames circulaires, la personnalisation séparée des arêtes n'est pas toujours nécessaire. Cependant, lorsque la différence d'épaisseur dépasse trois fois, que les propriétés des matériaux diffèrent ou que la rigidité de l'équipement varie considérablement, la personnalisation de l'arête est essentielle pour garantir une qualité de coupe optimale. Mingbai Technology s'engage à fournir des solutions professionnelles d'adaptation « un matériau, une arête », vous assurant ainsi d'excellents résultats, que vous coupiez des matériaux fins ou épais.

Site web : www.mingbaiblade.com